Знання токарних верстатів з ЧПУ
1. Фактори, що впливають на температуру різання: швидкість різання, швидкість подачі, глибина різання;
Фактори, що впливають на силу різання: глибина різання, швидкість подачі, швидкість різання;
Фактори, що впливають на довговічність інструменту: швидкість різання, подача, глибина різання.
2. Коли глибина різання подвоюється, сила різання подвоюється;
При збільшенні подачі вдвічі сила різання збільшується приблизно на 70%;
Коли швидкість різання подвоюється, сила різання поступово зменшується;
Іншими словами, якщо використовується G99, сила різання суттєво не змінюється, коли швидкість різання збільшується.
3. Можна судити про те, чи сила різання та температура різання знаходяться в межах нормальних діапазонів на основі евакуації стружки.
4. Під час обробки увігнутої дуги, де різниця між виміряним фактичним значенням (X) і діаметром креслення (Y) перевищує 0,8, використання токарного інструменту з вторинним кутом ріжучої кромки 52 градуси (зазвичай використовуваний інструмент із кутом пластини 35 градусів і кутом головного ріжучого краю 93 градуси) може призвести до тертя інструменту в початковій точці дуги.
5. Температури, позначені кольором чіпа:
Білий: < 200 градусів
Жовтий: 220-240 градусів
Темно-синій: 290 градусів
Синій: 320–350 градусів
Фіолетовий-чорний: > 500 градусів
Червоний: > 800 градусів
6. Типові коди G-за замовчуванням для FANUC 0i-MTC:
G21: Метричний вхід
G25: виявлення коливань швидкості шпинделя ВИМКНЕНО
G80: скасування стандартного циклу
G54: Система координат за замовчуванням
G18: вибір площини ZX
G96 (G97): Постійне керування швидкістю поверхні
G99: Подача на оборот
G40: Скасування компенсації радіуса вершини інструменту (G41/G42)
G22: Перевірка збереженого ходу УВІМК
G67: скасування модального виклику макросу
G64: (Не вказано/Неясно)
G13.1: Скасування інтерполяції полярних координат
7. Глибина зовнішньої різьби зазвичай становить 1,3 P; глибина внутрішньої різьби 1,08P.
8. Швидкість різьбового шпинделя=1200 / Крок різьби × коефіцієнт безпеки (зазвичай 0,8).
9. Формули ручної компенсації радіуса вершини інструменту (R): Для зняття фаски знизу вгору: Z=R × (1 - tan(a/2)), X=R × (1 - tan(a/2)) × tan(a). Для зняття фаски зверху вниз просто змініть знак мінус на знак плюс.
10. Для кожного збільшення швидкості подачі на 0,05 зменшуйте швидкість шпинделя на 50–80 об/хв. Зниження швидкості зменшує знос інструменту та уповільнює швидкість збільшення сили різання; це компенсує підвищення сили різання та температури, викликане збільшенням швидкості подачі.
11. Швидкість і сила різання значно впливають на інструмент; надмірна сила різання є основною причиною сколювання або поломки інструменту. Залежність між швидкістю різання і силою різання така: при постійній швидкості подачі збільшення швидкості різання викликає поступове зменшення сили різання; однак вищі швидкості також прискорюють знос інструменту, що зрештою призводить до збільшення сили різання та підвищення температури. Коли сукупна сила різання та внутрішня напруга перевищують структурні межі пластини, відбувається поломка інструменту (відкол або поломка) (на це також впливають такі фактори, як напруга, спричинена коливаннями температури, і зниження твердості матеріалу).
12. Виконуючи токарну обробку з ЧПК, зверніть особливу увагу на наступні моменти:
(1) Найбільш економічні токарні верстати з ЧПК у моїй країні зазвичай використовують стандартні три-фазні асинхронні двигуни з приводами змінної частоти (VFD) для плавного керування швидкістю. Без механічного редуктора крутний момент шпинделя часто недостатній на низьких швидкостях; надмірне навантаження при різанні може легко призвести до зупинки шпинделя (хоча деякі верстати ефективно вирішують цю проблему, використовуючи діапазони передач);
(2) Мета завершити механічну обробку однієї деталі або повну робочу зміну одним інструментом; для кінцевої обробки великих компонентів особливо важливо уникати змін-інструменту в середині процесу, щоб забезпечити виконання операції за один прохід;
(3) Під час токарної обробки різьби на токарному верстаті з ЧПК використовуйте найвищу можливу швидкість для забезпечення високої якості та ефективності виробництва;
(4) Використовуйте G96 (постійний контроль швидкості на поверхні), коли це можливо;
(5) Фундаментальна концепція високо-швидкісної обробки полягає в тому, щоб встановити швидкість подачі вище, ніж швидкість теплопровідності в заготовці; це дозволяє відводити тепло від різання зі стружкою, ізолюючи тепло від заготовки та запобігаючи або мінімізуючи підвищення температури. Таким чином, високо{3}}швидкісна обробка передбачає поєднання високих швидкостей різання та високої швидкості подачі зі зменшеною глибиною різання;
(6) Зверніть увагу на компенсацію радіуса вершини інструмента (TNR).
13. Вібрація та поломка інструменту часто виникають під час виконання операцій по нарізанню канавок; основною причиною зазвичай є надмірна сила різання в поєднанні з недостатньою жорсткістю інструменту. Жорсткість покращується-і інструмент може витримувати більші сили різання-коли виступ інструмента коротший, кут зазору менший, а площа поверхні пластини більша. Хоча ширший інструмент для нарізання канавок може витримувати більші зусилля, він також створює більші сили різання; навпаки, більш вузький інструмент має меншу навантажувальну здатність, але створює меншу силу різання.
14. Причини вібрації під час довбання канавок:
(1) Надмірний виступ інструменту, що призводить до зниження жорсткості;
(2) Швидкість подачі занадто низька, що спричиняє збільшення одиничної сили різання та спричиняє значну вібрацію (Формула: P=F / (глибина різання × f), де P — одинична сила різання, а F — сила різання); крім того, надмірно висока швидкість обертання шпинделя також може викликати стукіт;
(3) Недостатня жорсткість верстата-, тобто інструмент може витримати силу різання, а верстат — ні; Простіше кажучи, машині не вистачає можливості виконувати розріз. Як правило, у нових машинах ця проблема не виникає; машини, які це роблять, зазвичай або дуже старі, або були піддані «вбивцям машин» (оператори, які зловживають обладнанням).
15. Під час обробки деталі розміри спочатку виглядають правильними, але після кількох годин роботи розміри зміщуються та стають нестабільними.
Причиною може бути те, що інструмент був новим на початку, що призвело до відносно низьких сил різання. Однак після обробки протягом певного періоду знос інструменту збільшує силу різання, спричиняючи зміщення заготовки в патроні, що призводить до зміни розмірів і нестабільності.
16. При використанні G71 значення P і Q не повинні перевищувати порядкових номерів, визначених у програмі; інакше з’явиться сигнал тривоги, що вказує на неправильний формат команди G71-G73 (принаймні на системах FANUC).
17. У системах FANUC є два формати підпрограм:
(1) P000 0000: перші три цифри представляють кількість повторень (циклів), а останні чотири цифри представляють номер програми;
(2) P0000L000: перші чотири цифри представляють номер програми, а три цифри після "L" представляють кількість повторень.
18. Якщо початкова точка дуги залишається фіксованою, а кінцева точка зсувається на *a* мм у напрямку Z-, положення діаметра основи дуги зміщується на a/2.
19. При свердлінні глибоких отворів ріжучі канавки свердла не сточуються, щоб полегшити відведення стружки.
20. Якщо для свердління використовується спеціальне кріплення, встановлене на револьверній головці інструменту, обертання свердла може змінити діаметр просвердленого отвору.
21. Під час точкового свердління або свердління нержавіючої сталі центральне свердло або свердло мають бути маленькими; інакше він не проникне. Використовуючи кобальтові свердла, не переточуйте канавки, щоб уникнути відпалу свердла під час свердління.
22. Різання матеріалу (заготовка) зазвичай поділяється на три категорії залежно від процесу: різання однієї заготовки за раз, різання двох частин за раз або різання всього прутка одночасно.
23. Якщо під час нарізання різьблення з’являється овальна форма, можливо, деталь змістилася або ослабла; просто зробіть кілька додаткових проходів інструментом для нарізання різьби, щоб виправити це.
24. У системах, які підтримують макропрограмування, макроси можуть замінювати цикли підпрограм; це зберігає номери програм і дозволяє уникнути різних ускладнень.
25. Якщо стандартне свердло спричиняє надмірне биття під час розширення отвору, перейдіть на свердло з плоским-доном; переконайтеся, що використовуване спіральне свердло коротке для максимальної жорсткості.
26. Під час свердління малих наскрізних-отворів намагайтеся безперервно скручувати стружку, щоб стружка виводилася ззаду. Ключові моменти для скручування стружки: 1. Розташуйте кінчик інструмента трохи вище; 2. Використовуйте відповідний нахил краю, глибину різу та швидкість подачі. Не встановлюйте інструмент занадто низько, оскільки це спричинить поломку стружки. Великий вторинний кут ріжучої кромки запобігає заклиненню зламаної стружки хвостовиком інструменту, тоді як невеликий кут дозволяє зламаній стружці заклинити хвостовик, створюючи небезпеку.
27. Більший поперечний переріз хвостовика-зменшує ризик тріскотіння. Крім того, обгортання міцної гумової стрічки навколо хвостовика інструменту може допомогти пом’якшити вібрацію.
28. Під час розточування міді використовуйте трохи більший радіус вершини інструменту (R0.1–R0.8), особливо під час обробки конічних отворів; у той час як сталеві частини можуть терпіти менші радіуси, мідні частини схильні до заклинювання стружки.
